Het is al weer een tijd geleden dat we een rondleiding hebben gehad door de Siku fabriek in Lüdenscheid.
Dat is natuurlijk de grote droom van elke verzamelaar om eens een kijkje te nemen in de keuken van de grootste modelauto producent ter wereld (zeggen ze zelf!).
Destijds moesten we voor een grote opdracht een groot aantal modellen ophalen met onze bus. En als we toch bij de fabriek zijn, leek het ons een uitgelezen kans om te vragen of we binnen mochten kijken.
Tijdens de rit er naartoe werden we gebeld met het geweldige nieuws dat we een privé rondleiding kregen. Uiteraard was de rest van de rit alleen maar bijzaak.
Een regenachtige dag en het was wat zoeken in het stadje Lüdenscheid toen ineens de bekende logo op een groot gebouw tevoorschijn kwam na een flauwe bocht in de weg.
Het zoeken naar een geschikte parkeerplek was ook een beetje een uitdaging omdat er om de fabriek werd geasfalteerd. Maar we waren zó dichtbij, de spanning was om te snijden! Net een klein kind die voor het eerst naar een pretpark mag, zo voelde het.
Na het aanmelden bij de receptie werden we voorgesteld aan onze vertegenwoordigster die destijds voor Nederland de contacten en opdrachten beheerde die vanuit Nederland kwamen. We hadden haar vaak gesproken maar we hadden elkaar nog nooit gezien. Een meneer die de rondleiding ging leiden kwam er ook bij, en zo konden we beginnen aan onze tour.
De voorste zijde van de fabriek heeft ramen en daar is plaats voor alle administraties en ontwerpafdelingen. De foto hierboven laat zien dat op de onderste verdieping de distributie en opslag is, via een trap kwamen we op de eerste verdieping en daar stonden twintigtal machines die plastic delen maakten. Onder hoge druk wordt vloeibaar plastic in een mal geperst en meteen afgekoeld. Daarna valt het product op een lopende band zodat het nóg verder afkoelt en komt het onderdeel in een verzamelbak. Dit is het zogenaamde spuitgieten.
Een hal verder was het geen plastic wat gesmolten werd, maar zamac. Zamac is een legering van zink, aluminium en koper.
Het zamac smelten en onder hoge druk het vloeibare metaal in de mallen spuiten was een stuk warmer dan de plastic varianten, want in deze hal was het behoorlijk zweten! Maar zeker niet minder indrukwekkend!
Achterin de machines werden stukken zamac in blokken handmatig in de ovens gelegd en aan de andere kant komt er ongeveer iedere 5 seconden een nieuw onderdeel uit de machine.
Deze bakken worden dan naar een afdeling gestuurd waar handmatig de bramen er afgehaald worden en meteen ook alle onderdelen nagekeken op defecten.
Op de bovenste verdieping was het erg leeg in verhouding met de andere ruimtes in het gebouw. Daar werden de modellen geverfd en bedrukt.
Ook het verven was niet zoals ik verwacht had. Handmatig werden alle onderdelen op speciale rekken aangebracht en heel langzaam gingen deze rekken met delen door een spuitcabine die geen verf aanbracht, maar een poeder. Deze poeder werd vervolgens in een oven gebakken.
Zoals misschien wel bekend kan poeder erg gevaarlijk zijn. Het kan erg explosief zijn en op deze machines zitten sensoren die meteen alles stopzetten als er een flits wordt gedetecteerd. Met een akelig gevoel heb ik deze foto’s gemaakt want ik had de flits op mijn toestel uitgezet en een hand op de lamp gehouden, maar je weet maar nooit! En het was erg kostbaar om alles weer op gang te brengen. Iets wat je natuurlijk niet op je geweten wilt hebben!
Tot mij verbazing mocht ik toch foto’s maken en kunnen we zien hoe dit in zijn werk gaat.
In een hoek van deze verdieping was ook de drukkerij waar we konden zien dat met twee mensen tegelijkertijd een model van bedrukking kan worden voorzien. Het viel ons op dat ook dit weer handwerk is.
Het procedé heet tampondruk. Ik zal in een aparte post binnenkort hierover schrijven hoe dat in zijn werk gaat.
Op deze afdeling werden onderdelen bedrukt en daarna weer in bakken intern vervoerd, op deze bakken werden kartons gebruikt als afdekking. Er lagen stapels van deze kartons en mijn oog viel op een karton met hele oude bedrukking van Siku blisters! Samen met de medewerkers hebben we nog gezocht of er nog meer in de stapels lagen maar er bleek er maar één exemplaar daar te liggen. Tot mijn grote vreugde mocht ik die hebben, iets heel speciaals natuurlijk!
De laatste afdeling was de afdeling waar de banden en assen aan elkaar werden gemaakt.
In een grote ronddraaiende machine werden de banden op de velgen gezet en nadien kwamen deze wielen met grote druk op de assen. Zo kwam langzamerhand alle onderdelen bij elkaar om een complete miniatuur te kunnen maken.
Omdat de produktie van Siku tegenwoordig bijna volledig in China is gehuisvest is er in Lüdenscheid bijna geen productie meer. Alleen als er een speodlevering moet komen of als er een tekort dreigt maken ze in Duitsland wat bij, de productielijn wordt na 12 uur in de middag dan ook stopgezet.
Na de rondleiding in de fabriek werd het tijd om onze bestelling op te halen in de magazijn, die iets buiten Lüdenscheid is gebouwd.
Dit is een gerobotiseerde magazijn die voornamelijk verticaal is opgezet om maar zoveel mogelijk ruimtewinst te kunnen behalen.
Onze bus stond tussen de vrachtwagens bij de expeditie geparkeerd en nadat we de robots hebben kunnen bewonderen zagen we onze bestelling op een grote pallet klaarstaan. Maar omdat onze bus een veel lagere laadvloer heeft dan de vrachtwagens werd het toch weer voor de laatste keer handwerk om alles in te laden en de rit huiswaarts te kunnen aanvaarden. Een zeer geslaagde dag om nooit weer te vergeten!